工艺管理制度
在不断进步的时代，越来越多地方需要用到制度，制度是在一定历史条件下形成的法令、礼俗等规范。那么什么样的制度才是有效的呢？下面是小编精心整理的工艺管理制度，仅供参考，希望能够帮助到大家。
工艺管理制度1
第一条目的和范围
一、为加强工艺安全管理，防范工艺安全事故，确保安全生产正常运行，特制定本制度。
二、本制度适用于公司各分厂、车间工艺管理。
第二条职责
一、各分厂办公室是公司工艺安全归口管理部门，负责组织对生产工艺运行的监督管理，定期组织进行工艺检查及考核；负责操作规程的制定和修订；参与装置投产前或开车前（长期停车）的安全检查，对工艺条件进行确认。
二、各车间对本车间工艺安全管理承担主体责任。
（一）负责日常工艺安全运行管理。
（二）负责制定和修订本单位岗位操作规程、应急预案，并组织培训和实施。
（三）负责根据标准、操作规程等制定本单位内的相关《工艺安全检查表》，定期组织工艺安全专业检查。
（四）负责制订本车间装置检修计划并具体实施，组织装置开车前的厂级安全检查。
（五）各单位分管安全生产负责人应组织工艺、设备、安全等专业进行工艺过程风险分析。
1、风险分析内容包括但不限于：工艺反应及设备运行过程中的危险、工作场所潜在事故发生因素、控制失效的影响、人为因素等。
2、分析方法、频次
⑴对涉及“两重点一重大”的生产储存装置应采用HAZOP（危险与可操作性分析）技术每三年开展一次。
⑵对其他生产装置应根据其复杂程度的不同，选用安全检查表、工作危害分析、预危险性分析、故障类型和影响分析（FMEA）、HAZOP技术等方法或方法组合，可每五年开展一次。
第三条工艺安全过程控制
一、工艺安全信息
（一）所有管理和操作人员必须掌握本岗位或区域的工艺安全信息，主要包括：
1、化学品危险性信息：物理特性、化学特性、毒性、职业危害、职业接触限值；
2、工艺信息：工艺流程、反应过程、工艺参数安全上下限值；
3、设备仪表信息：设备操作规程、设备材料、设备和管道图纸、电气仪表类别、连锁装置、监控及报警装置、安全设施。
（二）各单位应落实安全员、工艺员对工艺安全信息进行管理，并及时更新，保证工艺安全信息随时保持完整、有效、可靠。
二、操作规程
（一）各产品的生产均应有岗位操作规程。
（二）新装置投入生产，应同时交付岗位操作规程，否则新装置不得投入生产。新装置技术文件（操作规程和操作记录），均由项目开发工艺负责人制订，并报相关分厂办公室备案。
（三）当引进新工艺或改变工艺条件时，要逐级审查批准，重新修订审批操作规程，及时发放和培训。
（四）所有操作人员应严格按照操作规程精心操作，并有权拒绝违章作业的指令，严禁违章操作；严禁擅自更改操作规程；严禁对装置进行试验性操作。
三、工艺安全培训
工艺培训应涵盖本单位、岗位工艺安全内容。根据各岗位、各层面员工的现状及岗位能力要求确定其培训需求，使之掌握相应的安全注意事项、安全巡检内容、异常情况判断、应急处理措施等安全知识。
四、工艺参数控制
（一）对工艺参数运行出现的偏离情况及时分析，保证工艺参数控制不超出安全限值，偏差及时得到纠正，并作好运行原始记录。
（二）各单位应组织对运行原始记录进行统计分析，找出进行中可能存在的缺陷和改进点，不断提高工艺安全可靠性。
五、工艺检查
（一）工艺检查主要包括工艺指标和岗位操作规范性检查、工艺执行、物料质量、产品质量、原始操作记录、原料能源消耗、工艺安全等方面内容。
（二）定期检查各工序工艺执行情况，车间工艺检查频次每旬至少1次，分厂组织检查频次为每月至少1次。识别存在的问题并积极组织改进，将不良因素消灭在萌芽状态，避免人的疏忽或物的缺陷而导致的不良影响。
六、装置开停车工艺安全
（一）生产装置正常停车
单套生产装置正常停车按照操作规程中规定的步骤进行，并有停车记录。
生产装置区域性（工段以上）停车应根据操作规程和实际情况编制停车计划，按照停车计划停车，并有停车记录。工段停车计划在车间存档，车间及以上停车计划在分厂办公室存档。
用于紧急处理的自动停车联锁系统不得用于正常停车。
（二）生产装置紧急停车
1、各单位应定期对泄压、排空及切断等紧急操作系统及紧急停车系统进行检查，确保正常。
2、发现或发生紧急情况，应按照避免人员伤害、减小社会影响、降低事故损失为原则，应迅速采取措施，并通知有关岗位协调处理，同时上报调度、车间领导和分厂协调处理，必要时按程序紧急停车。
3、发生停电、停水、停气（汽）时，必须按照操作规程采取措施，防止系统超温、超压、跑料、泄漏及机电设备的损坏。
4、生产装置泄压系统或排空系统排放的危险化学品应引至安全地点并得到妥善处理，并上报安全环保科。要严密注意易燃、易爆、易中毒等危险化学物品的排放和散发，防止造成事故。
5、发生爆炸、着火、大量泄漏等事故时，应首先切断料源、汽源和电源，同时尽快通知相关岗位并按公司事故报告程序报告，并按公司综合应急预案执行。
（三）开车工艺安全检查
新生产装置开车、大型装置停车检修后开车以及区域性（全车间、全厂）停车检修后的开车，由分厂办公室牵头组织安全环保科、机电维修车间等相关科室、车间进行开车前的确认。应满足下列要求：
1、编制并落实了装置开车方案；
2、现场工艺和设备符合设计规范；
3、系统试压试漏、设施空运转调试合格；
4、各种危险已消除或控制；
5、操作规程和应急预案已制订，涉及工艺、设备变更的必须重新编制操作规程；
6、操作人员培训合格；
7、各种原材料、中间产品、产品均有有效的`防护措施。
（四）工艺变更
1、工艺变更范围：生产能力变更、管线改动、主要操作方法改变、工艺参数改变、配方/改变、检测方法改变以及主要设备和原料改变等。
2、工艺变更程序：
⑴车间必须在接到工艺变更批复单后，方可将变更后工艺投入生产运行，否则视为违章指挥作业。
⑵工艺变更必须有详细的工艺方案，附在工艺变更申请单中，审批后执行。
⑶对工艺方案进行可行性分析和验证，报公司主管领导审批。
⑷工艺变更后由相关科室负责对现有的相关技术标准进行修订。
3、工艺参数以《工艺卡片》或《工艺变更通知单》进行控制，如任何操作人员及管理人员必须严格遵守工艺纪律，不得擅自改变工艺参数。
（五）工艺操作事故调查处理
发生工艺操作事故，应按照《工艺管理制度》规定及时上报，采取最佳方案进行补救，不得迟报、瞒报，以免事故扩大或造成次生事故。事故的调查和处理按“四不放过”的原则进行。车间应建立事故台账，并对事故物料或批次建立跟踪台账。
七、工艺过程风险分析及要求
（一）反应温度控制
各种化学反应都有其最佳反应温度范围和安全温度范围。正确控制反应温度不但是保证产品收率、质量的条件，而且也是防爆所必须的。
正确选择传热介质，安全、及时除去反应热；防止传热面结垢；防止搅拌中断；控制进料速度；控制升温速度。
超温可能造成气相压力升高、引发分解等副反应、生成危险的副产物或过反应物，甚至导致爆炸；升温过快、过高或冷却设施发生故障，可能会引起剧烈反应，乃至冲料或爆炸。温度过低会造成反应速度减慢或停滞，温度一旦恢复正常，往往会因为未反应物料过多而使反应加剧，有可能引起爆炸；
温度过低还会使某些物料冻结或者结晶，造成管道堵塞或破裂，致使易燃物料泄漏或引发火灾、爆炸等。
（二）系统压力控制
1、确保反应釜、换热器、物料储罐、工艺管线通畅，防爆膜、放空系统通畅有效。确保压力、液位等监视测量设备有效。
2、新增带压管道及储罐要求论证安装防爆膜的必要性。防止正压、负压超过安全范围压造成设备管道损坏，甚至发生爆炸事故。
3、液封
⑴液封一般用于隔绝空气防止被氧化、防止气体溢出及液体挥发、防止气体倒流或走短路以及防爆泄压的场合，一般密封的内外压差不是很大。液封选用的介质要求不与密封的气液体发生互溶和化学反应，液液密封一般要求密封液体的密度比被密封液体的密度小。
⑵各车间新增装置的液封及技改装置的液封应选用合适的介质，需要根据允许压力范围经过计算确定液封高度，经分厂办公室审核、安全环保科审批后方可实施。
4、积液
⑴管道中不正常的积液形成的液封应及时通过泄压、管线改造等措施消除，确保通畅。
⑵应在受控条件下定期排空高空放空管中的积液（如氯甲烷尾气管、真空泵排气管等）。
5、储罐液位控制
⑴储罐液位控制在安全运行液位之间对于罐区的安全生产有着非常重要的意义。液位低于规定的安全下限可能造成机泵抽空、损坏设备及设备空转起火发生火灾爆炸。如果是原料罐，会造成装置原料中断装置停工。如果是浮顶罐，液位处于或低于浮子起浮区间，可能造成浮子损坏并且增加损耗，浮子同油面之间存在油汽空间，增加火灾危险性。如果是有加温盘管的油罐，液面低于加温盘管，使加温盘管暴露在油汽空间中可能。如果液位超过安全液位高度上限，可能造成冒罐、损坏浮子及发生火灾爆炸等事故。
⑵为保证设备完好及安全生产，必须规定储罐的安全储存液位，并确保储罐、储罐进出物料量正常液位仪表显示和远传有效、高低液位报警器有效。正常储罐一般控制上下限±50cm，同时以80%—90%容量为存储上限。储罐上下限必须明确用红或黄颜色等警示颜色标示。正常生产情况下要求液位运行在规定下限和上限之间，利用自控系统及人工巡检对液位进行监控，在接近储罐安全液位上下限之前及时进行切换。
⑶各单位根据《设备安全管理制度》定期对储罐进行安全检查和检验，并经过安全评价后重新确定存储上、下限，确定后由使用车间重新进行限位标识。存储上、下限由分厂办公室审核、安全环保科审批。
（三）溢料和泄漏的控制
1、溢料
溢料主要是指化学反应过程中由于进料过快、升温速度较快或含有发泡成分产生液沫或泡沫夹带引起的物料溢出（包括工艺物料及循环水等公用工程介质）。
⑴溢料危害
由于溢料时相界面不清，给液面的调节控制带来困难。溢料会使管道、设备排气孔堵塞，容易发生安全环保事故。在连续封闭的反应过程中，如塔器、脱醇釜中，溢流又容易引起液泛、冲料等操作事故，还可能造成反应物料外泄，引发安全、环保事故。
⑵操作注意事项
为了减少泡沫，防止出现溢料、冲料现象，首先应该稳定加料量、进料速度、升温速度，平稳操作，在工艺允许的情况下通过采用降低搅拌强度、平缓升温、真空消泡、消泡剂消泡等措施，减少泡沫和溢料。
车间添加水处理剂必须提前通知公司调度和相关车间、科室，密切注意水质变化，防止起泡、沉淀等异常现象。
2、泄漏
泄漏包括内漏和外漏。介质外漏易导致人身、设备安全事故。内漏将导致介质串料，不但影响收率、消耗等经济指标，还导致不同介质串料，存在安全隐患。应通过加强公用工程介质管理，加强设备检查和计划检修，减缓、避免设备及管道腐蚀、穿孔。
⑴物料泄漏及公用工程介质泄漏
循环水、冷冻盐水等冷冻介质要求制订水处理操作规程，编制水处理剂添加计划，并按计划进行添加。
⑵各车间应按要求进行巡检、观察和取样检测，以及时发现异常情况，避免物料泄漏和减轻泄漏影响。
⑶各车间应按照《工艺管理制度》规定进行巡检、观察和取样检测，以及时发现异常情况，避免物料泄漏和减轻泄漏影响。
⑷车间定期检测循环水、清水、冷冻盐水pH值、COD、TP等各项指标，以及时发现水质异常、物料内漏等情况。车间对0℃、—15℃冷冻盐水及5℃清水、循环水pH值每个班检测二次，对COD、TP每天至少检测一次。
3、跑、冒、滴、漏现象控制
化工生产中物料的跑、冒、滴、漏的现象，容易引起毒害、腐蚀、火灾爆炸等事故。工艺操作过程中应精心平稳操作，防止错开阀门等误操作，降低泄漏率。
（四）物料及废液控制
1、物料及样品
取样完毕后，及时标识清楚。标签内容包括：样品名称、来源、采样批号和部位、样品序号、采样日期和时间、采样者、需检项目（特别是非常规检测项目）等。要按样品品种、批次号、序号有序摆放，以便查找。留样样品还应注明分析后如何处置（保存、废弃或交回委托人）。标识应按照化验室要求统一进行简写及编号。
车间送检样品除化验室明确要求留样外，一律由送检者带回车间按照本规定处理。化验室取样及留样样品由化验室按照相关规定妥善处理。
危险化学品禁止使用饮料瓶取样。用饮料瓶制作临时取样瓶的必须将外包装纸撕除，并贴好标签，以防误饮、误食。
物料、样品应避免阳光直射，避免直接露天放置，光敏、热敏性物料应采取相应措施。与空气、水等接触发生剧烈物化反应的物料应有效隔离。以防在阳光、热源、空气、水等作用下变质或生成易燃易爆有毒有腐蚀性物质甚至爆炸。
不得放置在操作台、办公桌及应急柜，不得与饮料、食品及应急药品混放。
易燃易爆物料及监控危险化学品物料取样口应上锁。
需用水、煤油等液体浸泡保存的样品（例如黄磷）应注意避免密封液干涸，以免样品发生泄漏、自燃等意外事故。
2、废液
样品不得随意掺水；不得随意丢弃（无标签的未知样品应格外注意）；样品一律不得泼到地面及倒入下水道、雨水沟。不同的物料、样品、化学试剂不得随意混合，以防发生物化反应出现意外。如三氯化磷遇潮湿空气、浓硫酸遇水、草甘膦母液废水遇液碱废水等等。
润洗残液、样品及各处滴漏的物料一般都有回收利用的价值，而且随意丢弃还存在安全环保隐患，故应统一回收处理。
回收桶容积应不大于50L，要求完好、有盖，不得敞口，应施加醒目标识。桶口放置漏斗，以方便倒料，避免物料洒出。挥发性物料、有毒有害物料、易分解变质物料还必须用盖子密闭。易挥发性物料回收桶在用盖子密封同时还必须加装防爆膜（可用塑料膜制作）。
检修、动火作业应远离样品残液等物料桶（水平方向、垂直方向），或将物料桶撤离现场并将地面清理干净、确认无残留、满足动火条件后再动火。
（五）防止静电及火花工艺控制
1、工艺设计及生产过程中应按照《化工企业静电接地设计规程》（HG/T 20675—1990）及《石油化工静电接地设计规范》（SH 3097—20xx）标准要求，从工艺流程、设备结构、材料选择和操作管理等方面采取措施，限制静电的产生或控制静电的积累。采取防静电措施，消除设备、管线、人体所带静电，使之达不到危险的程度，防止产生电击或放电，引起可燃性物质着火、爆炸等事故的发生。
2、常见防静电措施有：
⑴导静电管材；
⑵法兰接口处铜带跨接；
⑶系统接地（接地线、静电球）；
⑷控制流速，温度；
⑸抽料结束后，有充分的时间静止；
⑹塑料管缠绕铜丝；
⑺增湿；
⑻添加抗静电剂；
⑼防静电工作服（衣服、鞋、手套等）。
3、增大物料移动中的摩擦速度或液体物料在管道中的流速等参数，会增大静电量。管道工艺流体速度不能超过安全流速。各车间（科室）换用大流量的泵、换用小口径的管道或更换管道材质需提交安全流速计算过程，并经审批以后方可实施。
为了避免液体在容器内喷溅产生静电，应从底部注入或将管道延伸至容器底部液面下。不得使用铁棒、铁锤敲击铁质设备，以防产生火花引燃工艺物料或油料等物质。如合成釜铁质料斗、氯甲烷尾气管不能使用铁棍敲击。
八、工艺标识
（一）工艺标识包括工艺管线标识、物料标识以及与工艺操作相关的设备、仪表标识等。
（二）工艺管线标识具体要求（包括名称、颜色、间距等）参见《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》（GB 7231－20xx）。物料标识按照公司体系文件（标识与可追溯性）要求进行。
（三）标识可采用油漆、挂牌、贴牌（定制塑牌、标签牌）等方式。所有标示要求清晰、牢固、易于识别。
（四）反应釜、换热器、物料储罐、工艺管道及其它设备仪器都应标示名称和编号。主管线及易混淆管线必须标示名称、走向，支管线应标示走向。阀门、开关、温度表应标示名称和编号。各种原材料、中间产品、成品应做好标识。
（五）隐蔽工艺管线标识
地埋管线采用预制水泥桩，顺输送介质流向的左侧，距离管道中心线1.5m处（即桩体垂直中心线与管道轴向水平距离），埋设偏差为±0.25m。直管每隔100米设置一个，弯管在拐点处必须加。跨越公路、河流、沟渠时大于50m的则应在两端均设立，小于50m的可只在一侧设立。
穿墙管线在孔的两侧应予以标识。隐蔽工程应在工程及工艺图纸上进行标示。
九、联锁报警装置
联锁报警装置管理按照《控制系统报警处置管理制度》执行。
十、奖励与处罚
1、对违反《工艺安全管理制度》的行为，按照《工艺管理制度》及《工艺考核细则》进行处罚。
2、鼓励员工积极参与工艺安全管理，对提出合理化建议或技术革新的，按照《工艺管理制度》及《工艺考核细则》进行奖励。
工艺管理制度2
1、内容与适用范围
本制度规定了工艺文件的编制,工艺文件的会签,工艺文件的贯彻保密。
2、工艺文件的编制
2.1工艺文件是企业进行工艺管理,组织生产,指导操作的技术依据,工艺文件的编制必须正确、完整、统一。
2.2工艺文件的编制应简明易懂,避免繁琐,但必须确保产品质量,实现安全生产,具有较好的经济效益。
2.3根据产品类型,确定必备的工艺文件。
2.3.1样机试制必备的工艺文件。
工艺方案:产品零部件工艺路线表:自制件明细表,外协件明细表,外购及企业标准工具明细表,工装设计任务书,专用工艺装备图,专用工艺装备验证单,材料消耗工艺定额明细表,材料消耗工艺定额汇总表及工艺总结等有关文件。
2.3.2小批量生产必备工艺文件对照产品系列鉴定资料要求由技术科酌情自定。
2.3.3批量生产必备工艺文件--除了小批量生产的工艺文件外,各工序还必须有工艺守则及工序质量管理表,由产品主管工艺员根据实际需要确定。
2.4工艺文件的编制分工
产品工艺文件由技术科负责编制、审核。
3、工艺文件的会签、验证和审批
3.1工艺文件会签、技术科的工艺文件由所属车间负责会签、互相制约。
3.2工艺文件的验证,样机试制及小批量生产的工艺文件,均应进行验证,由车间负责人、技术科会同质检人员,负责收集整理试制过程中的情况,进行一次可行性鉴定,然后由技术科认真进行修订,经修订审批后的工艺文件即为正式工艺文件,是工厂工艺文件工作的'法规,各级人员都必须严格遵守。
3.3工艺文件的审批与签字
根据新的工艺文件统一格式规定,每一种工艺文件必须统一编制,审核,会.
签,审查及标准化五个程序,并履行签字手续。
3.3.1编制一一-由工艺文件编制者签字。
3.3.2审核一一由技术科科长。
3.3.3会签一一由相互制约单位履行,具体按3.1条贯彻执行。
3.3.4审查一一产品工艺统一由技术副厂长进行审查,并履行签字手续。
3.3.5标准化一一为了确保产品工艺文件正确完整,统一标准审查工作。一律由标准化员承担,并履行签字手续。
3.3.6非产品工艺文件的审查由车间主任签字,标准化由标准化员签字。
4、工艺文件的贯彻与实施..
4.1工艺文件是企业工艺工作的法规,各级人员都必须严格遵守,认真贯彻执行。
4.2技术科对车间工艺文件执行情况及工艺纪律的贯彻情况,要定期组织检查督促及时向技术副厂长作出报告。
4.3车间主任对工艺文件在本车间正确贯彻执行负责,要教育车间职工严格按工艺文件进行操作。
4.4生产班组是贯彻实施工艺的基层单位,要坚持按设计图样、工艺文件,技术标准组织生产,对执行中的问题和需要作出改进的建议,应及时向车间主任提出,未经许可,不得擅自不按工艺加工。
4.5质检人员应按上述'三按'进行质量检查,发现生产员工不按工艺操作时,有权制止,并及时反映给车间领导处理。..
4.6技术科对工艺文件不全与差错,工艺措施不力,工艺文件的实施、工艺管理混乱负责。
5、工艺文件修改
5.1工艺文件修改一般原则。..
5.1.1工艺文件需要修改时,一般由技术部门下达工艺文件更改通知单,凭更改通知单修改。
5.1.2保证修改后的文件正确统一。
5.1.3工艺文件修改通知单下达后,需修改的文件应在规定日期内部修改完毕。
5.1.4由于临时性的设备、工艺装备或材料等问题,需临时修改工艺时,应填写“临时脱离工艺通知单”,经有关部门会签和批准后生效,但不能修改正式工艺文件。
5.2工艺文件修改程序
5.2.1填写工艺文件更改通知单,其格式应符合文件的更改程序规定。
5.2.2工艺文件更改通知单应经有关部门会签并经审核和批准后才能下发。
5.2.3按批准的工艺文件更改通知单要求进行修改。
5.3修改方法
5.3.1修改时不得涂改,应将更改部分用细实线划去,使划去部分仍能看清,然后在附件填写更改后的内容。
5.3.2在更改部位附近标注本次修改所用标记,标记符号应按更改通知单中的规定。
5.3.3修改时必须在被改文件表尾的更改栏内填写本次更改的标记、更改次数、更改通知单的编号,日期和修改人签字。
5.3.4在下列情况下,工艺文件修改后需更改描晒。
5.3.4.1经多次修改,文件已模糊不清。
5.3.4.2虽初次修改,但修改内容较多,修改后文件已不清晰。
5.3.5更新描的底图,更改栏内应按以下规定填写。
5.3.5.1'标记'栏填写重描写前本次更改所用的标记。
5.3.5.2'处数'栏填写'重描'字样。
5.3.5.3'更改文件号'栏填写重描前本次更改通知单编号。
5.3.5.4'签字'和'日期'栏内,负责复核的工艺人员签上姓名和日期。
5.3.5换发新描晒的工艺文件时,旧工艺文件必须收回存档备查,而且新的文件应加区分标记,严禁新旧两种文件混用。
6、工艺文件的保管和处理胃
6.1凡保管的工艺文件应及时登记,根据顺序分类捕,装订或袋装保管。
6.2技术科应常备全套文件复制件
6.3凡需晒发的工艺文件,必须经技术科审批后方可发放。
6.4工艺文件由技术科统一保管,失效废除的工艺文件应盖'作废'章后单独存档五年以上备查。-
6.5凡保管的工艺文件字迹要清晰、完整、符合标准,签字手续齐全。
7、工艺文件的借用与保密
7.1未经批准,对外不准借用工艺文件。
7.2本厂工作人员借用工艺文件要办理登记手续,并限期归还,归还时应清点。
7.3借阅者应保证工艺文件的完整、无缺,不得拆装、涂改、抽换、损坏和遗失,不得转借,否则,一律作违反工艺纪律处理。
工艺管理制度3
天然气处理过程在很多方面具有与化工、石化行业等生产过程相同的特点。近几十年来,随着经济发展和科技进步,给这些行业带来了巨大变化,其规模不断扩大,生产过程大量采用新的工艺、技术和设备、材料,随之而来的是产品品种更多且储存量更大、应用的工艺技术更复杂、操作条件更苛刻、工艺系统危害更多等,而愈来愈复杂的工艺系统又对安全提出了更高的要求。因此,为防止灾难性的工艺安全事故发生,确保工艺系统的设计、生产满足有关安全要求,就有必要建立和贯彻有效的工艺安全管理系统。
1、工艺安全
(1)工艺安全是一门独立的学科,其基本出发点之一是预防工艺物料(或能量)泄漏。虽然天然气处理过程发生的各类事故通常表现为火灾、爆炸和有毒物质暴漏等形式,但都可归咎为物料的泄漏或能量的释放(也可视为一种泄漏形式)。
工艺系统一旦出现泄漏,就可能导致灾难性的工艺安全事故。这种物料泄漏或能量释放可能发生在正在运行的工艺装置、原料或产品储罐、输送管道或槽车以及船舶等。
在天然气处理过程中,泄漏出来的天然气或凝液气化后形成蒸气云,其体积增大并蔓延,接触到火源后就会引发火灾或爆炸。火焰烘烤临近设备、管线,又可导致它们破裂;爆炸也可造成周围设备、管线破裂。这样,就会出现更多的泄漏,形成更大范围的火灾或更多的爆炸,即泄漏→蒸气云→火源→火灾或爆炸→更多泄漏→更多火灾或爆炸。反之,如果工艺物料按照正常工况(温度、压力、流量等)在设备、管线内运行,整个工艺系统就处在安全状态。
(2)工艺安全的目的是在设计、施工、生产和维修中,运用工程知识、原理和经验,消除或减少与工艺过程相关的危害。
此处所谓的“工艺过程相关的危害”,一方面是指工艺介质本身的危害,另一方面是指工艺过程(对该物料的处理、加工和储运等)所赋予的危害。例如,含硫天然气中h2s的'毒性属于其本身的危害性;而在压力容器和管线内流动的高压含硫天然气就具有一定的能量,此处的“具有能量”是指含硫天然气在高压的处理过程中所带来的危害性。
因此,工艺安全既关注工艺过程中所涉及的各种物料的理化性质,同时又关注如何处理、加工和储存这些物料。
(3)工艺安全所指的安全有别于传统的“安全”概念。传统的安全概念主要是指使用各种个人防护用品和建立相应的规章制度来保护作业人员,防止发生人员伤害事故。工艺安全所指的安全则强调采用系统的方法对工艺危害进行辨识,根据建设项目不同阶段(设计、施工和生产)的特点,采用不同方式辨识所存在的危险有害因素和评估它们可能导致的事故频率和后果,并提出对策措施消除危害以避免事故发生,或减轻危害可能造成的事故后果。工艺安全重视以往设计的经验教训,强调严格执行相关的设计标准和规范。
(4)工艺安全的侧重点是工艺系统或设备、设施本身。职业安全更多的是关注作业人员的行为,而工艺安全除了关注作业人员及周围人员的安全外,则较关注工艺系统或设备、设施本身是否存在技术缺陷或安全隐患,并且重视泄漏事故对工厂设备、设施的损坏和对环境的破坏。
2、工艺安全管理
(1)工艺安全管理的主要目的是预防危险有害物料(或能量)的泄漏,特别是防止由于它们泄漏使人员受到伤害。完善的工艺安全管理系统不但可减少甚至避免人员伤害,也可避免事故带来的重大财产损失。此外,还可通过消除或减少工艺系统中存在的安全隐患,提高工艺设备的可靠性,减少不必要的停车,保证产品质量,提高生产效率,降低生产成本以及延长工艺设备使用寿命等。
(2)工艺安全管理的主要对象是处理、使用、加工、储存危险有害物料的工厂、装置、设备或设施。它强调运用系统的管理手段来辨识、理解、消除和控制工艺系统的危险有害因素,在设计上确保工艺系统具备可以接受的安全性,并使工艺系统在建成后按照设计意图安全运行。
(3)工艺安全管理关注工艺系统的“变化”。许多工艺系统安全事故都是由于该系统的“变化”所引起的,例如液位偏高、流量过大、机泵故障等。这种“变化”可能是自发的,也可能是外部作用的结果。如果这些“变化”处于设计预期的范围内,就不会发生事故;反之,由于这些“变化”使工艺系统的运行工况超出设计预期的安全范围,就很可能出现操作问题或事故。这些“变化”可能发生在工艺、设备、设施或作业人员等方面,而且在工厂、装置、设备或设施的使用寿命周期中不可避免地会发生,重要的是要将这些“变化”纳入管理中。
工艺管理制度4
工艺技术管理制度是企业运营的核心组成部分，它涵盖了工艺流程设计、技术研发、生产操作、质量控制、设备维护等多个环节，旨在确保生产过程的高效、安全与质量稳定。该制度的建立与执行对于企业的长期发展至关重要。
内容概述：
1. 工艺流程管理：明确各生产步骤，规定操作规程，确保工艺流程的标准化。
2. 技术研发管理：规范研发流程，促进技术创新，保障新产品或改进工艺的`顺利实施。
3. 生产操作管理：设定操作标准，培训员工，确保生产活动的有序进行。
4. 质量控制管理：制定质量标准，实施质量检验，防止不合格产品的产生。
5. 设备维护管理：规定设备保养与维修程序，保证生产设备的正常运行。
6. 安全环保管理：遵守相关法规，预防安全事故，实现绿色生产。
7. 持续改进机制：设立反馈渠道，定期评估工艺技术效果，推动持续优化。
工艺管理制度5
落实单位安全生产责任制的主体责任，确保工艺技术生产研发等过程中的安全管理工作常态化、制度化，及时消除各类安全隐患，减少安全生产事故的发生。根据国家《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国消防法》、《中华人民共和国环境保护法》《职业病防治法》、《危险化学品安全管理条例》等相关法律法规以及公司环境和职业健康安全管理要求，坚持按照“谁主管，谁负责”和“一岗双责”的原则，结合工作实际，制定《工艺技术安全管理制度》。
工艺安全管理–PSM(ProcessSafetyManagement)是通过对企业工艺危害和风险的识别、分析、评价和处理，从而避免与企业生产工艺相关的伤害和事故的管理流程，帮助企业识别、了解和把控高卫工艺中的风险，建立一套系统的业务改进机制、企业风险管理的方法以及安全标准，对企业生产过程中的危害加以识别和管理。
4.1生产部门负责工艺技术研发过程中安全评价和安全措施的制定、实施。
4.2质量等相关管理部门负责工艺技术研究过程中相应职能管理范围内的安全制度的制定和监督管理。
4.3工程技术部门负责组织对生产装置运行的监督管理，定期组织进行工艺安全专业检查，并组织装置开车前的安全检查。
4.4工艺技术部门负责组织工艺规程的制定和修订;负责制定工艺装置检修计划并监督实施。
4.5工艺技术部门负责对新工艺、新设备、新技术、新材料应用技术指导和新装置开车前的安全检查。
4.6安全管理部门负责对工艺装置进行安全监督管理。
4.7单位负责人是本单位工艺安全第一责任人，负责组织建立、健全本单位工艺安全规程、技术操作规程和应急预案并组织实施，对员工进行教育培训和监督执行;负责装置的日常安全运行管理。
4.8工艺技术部门负责制定工艺安全管理相关培训计划并组织、监督培训计划的实施。
4.9工艺变更需要由变更部门申请人负责提出书面变更申请，由工艺技术、设备、安全等相关部门进行变更审核，由单位负责人进行变更审批，由变更的审核部门负责对变更情况进行验收。
5.1.1单位设备、线体、岗位必须有工艺规程和生产操作规程及岗位作业指导书。
5.1.2新设备或新工艺的工艺规程和操作规程及标准由项目负责人或主管人员组织编写试行稿，由工艺技术部门负责审核，单位负责人批准实施。
5.1.3对原设备工艺规整和操作规程的修订由工艺技术部门组织，涉及到部门或人员配合进行。
5.1.4工艺技术部门对工艺规整和操作规程的实施进行监控，对工序质量偏离控制规范情况及时进行纠正。
5.2.1.1工艺试验涉及到上新装备时，单位必须坚持安全设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用的“三同时”原则;
5.2.1.2工艺试验前，单位先对试验过程中可能存在的安全隐患进行排查，并负责对试验过程中新增的危险源和环境因素进行辨识和识别，并制定相应的安全防护措施;
5.2.1.3须对增加的辅助设施制定相应的安全使用和管理制度;
5.2.1.4新增设备、新增危险源和环境因素，须对操作人员进行职业危害安全告知以及专门的安全教育培训。
5.2.2对超出设备设计技术要求：工艺试验前，各单位应进行设备安全能力校核，对生产中可能出现的安全隐患进行排查，并提出相应安全措施。设备安全能力校核由生产单位工艺技术部门、设备部门编制、设备部门负责人、工艺技术部门负责人审核签字;安全隐患排查、安全防护措施由各单位安全管理部门编制、单位负责人审核签字，两项同时完成后才能开始实施。
5.2.3对以前从未使用过的新材料(如油、酸、气等)：
5.2.3.1各单位选用的新材料须符合企业环境与职业健康安全管理体系文件要求;
5.2.3.2各单位必须了解、掌握选用新材料的安全技术特性，识别安全、环保、消防隐患，并采取有效的防护措施，制定应急处置预案。
5.2.4调整工艺路线、工艺参数：试验前，各单位要对新工艺路线的可行性进行安全、职业健康论证，确定并制定需要增加的安全防护措施;由安全管理部门编制、各单位负责人审核签字后实施。
5.2.5原、辅材料发生较大变化：试验前，生产单位必须对原、辅材料涉及到的安全、环保因素进行确认，涉及到安全、环保因素的，由安全管理部门编制安全、职业健康防护措施，各单位负责人审核签字后实施。
5.3.1.1新装备所在单位必须坚持安全设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用的“三同时”原则执行;
5.3.1.2新装备、新技术实施过程中，要对新增的安全、环保因素须进行确认，由安全管理部门编制安全、职业健康防护措施，各单位负责人审核签字后实施;
5.3.1.3新装备试车前，要制定相应的试车规程(包括工艺、安全技术操作和设备使用维护);新装备使用前，由各单位制定相应的《工艺规程》、《安全技术操作规程》和《设备使用维护规程》，报工艺技术、安全、设备等相关职能管理部门审批、备案;
5.3.1.4各单位对新装备、新技术在使用过程中对工厂内存在的危险源和环境因素进行识别，发现安全、环保因素的，由安全管理部门编制安全、职业健康防护措施，单位负责人审核签字后实施;
5.3.1.5新装备、新技术试验前，各单位必须对从业人员进行专门的安全教育培训和考试，并保留记录，考试合格方能上岗。
5.3.2.1特种设备(指压力容器（含气瓶）、锅炉、电梯、起重机械、（厂）内专用机动车辆等)和特殊物资(指有害元素和油、酸等)安全使用须符合国家相关安全、环境、职业健康的法规要求;
5.3.2.2特种设备(指压力容器（含气瓶）、锅炉、电梯、起重机械、（厂）内专用机动车辆等)和特殊物资的使用，须由专职操作人员进行操作，确认设备、物资在安全、正常状态下才能使用;
5.3.2.3有害元素(如砷、锑、铋等)和油、酸、气等液体的使用：
1）由各单位工艺技术部门提出书面申请，并经过部门负责人、单位负责人审核签字后才能采购;
2）使用前，各单位安全管理部门应对存在的安全隐患进行排查，并制定安全使用和管理要求;
3）使用前，各单位须向作业人员进行告知，并进行专门的安全教育培训。
5.3.2.4特种设备管理要求，参照特种设备安全管理制度执行。
5.4.1各单位员工必须掌握本岗位工艺安全信息，主要包括：
1)化学品危险性信息：包括化学品的物理特性、反应活性、腐蚀性、热和化学稳定性、毒性、职业接触限值等;
2)工艺信息：包括工艺流程图、化学反应过程、最大储存量、工艺参数(如：压力、温度、流量)安全上下限值等;
3)设备信息：包括设备材料、设备和管道图纸、电器类别、调节阀系统设计、安全设施(如报警器、联锁)等。
5.4.2各单位应落实专人对工艺安全信息进行管理，及时更新，保证工艺安全信息随时保持完整、有效、可靠，及时组织对员工进行培训并执行。
5.4.3各单位应严格执行各项生产设施安全管理制度，保证企业设备设施运行安全可靠及完整性。
5.4.4各单位应对工艺过程进行危险性分析，主要包括：
5.4.5生产装置开车前应组织检查和安全条件确认。各单位必须组织进行开车前的.安全确认，对单位检修后的开车，由工艺技术部门组织进行开车前的安全确认。
1)发现或发生紧急情况，应按照不伤害人员为原则，妥善处理，同时向单位领导、安全生产委员会等相关部门报告。
2)工艺及机电设备等发生异常情况时，应迅速采取措施，并报告单位领导、安全、设备等相关部门进行协调处理，必要时，按岗位技术和安全操作规程规定的紧急停车步骤紧急停车。
5.4.7生产装置泄压系统或排空的危险化学品须用管道引到室外并高出房顶排放或运至安全地点并得到妥善处理;
5.4.8操作人员应严格执行安全操作规程，工艺参数控制不超过安全限值。对工艺参数运行出现的偏离情况及时分析，保证工艺参数偏差及时得到纠正，并做好相应记录。各单位应组织工艺运行分析，找出生产工艺运行中可能存在的缺陷和改进点，不断完善生产工艺流程，提高工艺安全可靠性。
通过对工艺技术变更的控制，对影响工艺安全、质量的5M1E要素（人、机、料、法、环、测）进行管理和控制，使这五个因素在保证安全、质量的范围内合理的变动。
5.5.1.4变更申请部门提出变更申请，说明变更及其技术依据，并对变更的风险情况进行分析，变更申请部门负责人签字认可。
5.5.1.5申请变更部门将书面变更申请报至变更审核部门，审核部门负责人对变更的情况进行审核。
5.5.1.6审核后报至单位负责人，进行变更审批。
5.5.1.7变更审批后，变更申请部门组织相关部门进行变更的实施。
5.5.1.8变更实施前，变更的实施部门对变更实施过程进行风险分析，制定控制措施后实施变更。
5.5.1.9变更审核部门对变更的实施结果进行验收。
1）各单位员工在日常工作中,通过检查、了解、学习中发现的任何能够对生产的安全、稳定、高效、节能等有益的改进措施，均可向各自的主管领导提交变更申请。
2）相交领导收到变更申请后，应及时将变更申请递交至变更所涉及的审核部门。
3）审核部门收到变更申请后，应组织相关人员对所提事项进行讨论和研究，充分分析变更的可行性性、可靠性与潜在的风险，必要时可进行适当的补充或修改，对于技术上可行、风险上可接受的变更，经相关部门审核，单位负责人批准后组织实施。
4）对于不予采纳的变更，审核部门要及时把不予采纳的理由反馈给变更申请部门。
5.5.2.2管理变更的程序：管理变更的相关程序按工艺技术变更审核部门的有关规定执行。
5.5.2.3变更的验收：凡是涉及工艺、技术的变更、设备设施的变更以及设计变更都需要进行变更验收，评价变更后的效果、影响及存在的各种风险等，
5.5.2.4由于变更而产生的各项资料均应交工艺管理部门存档。
5.5.2.5工厂鼓励员工在工作中通过发挥个人的主观能动性，发现问题，提出相应的变更建议；积极地学习、消化、吸收国内、国外同行业中先进的经验与技术，提出改进和优化现有工艺技术或参数或操作方法的变更意见。并对采纳的部门给予一定奖励。
5.5.2.6任何员工在未得到许可的条件下，不得擅自进行任何变更，否则公司将视为违章作业，严肃处理。
5.6.1.1工艺事故按事故性质可分为工艺质量事故和工艺责任事故两类。
5.6.1.2因工艺设计错误、上下工序工艺匹配不合理，以及设备陈旧、耐火耐腐蚀材料非正常损坏等造成自身能力下降，在实际运作中长期不能满足生产需要，称为工艺质量事故。
5.6.1.3工艺技术人员及有关人员应努力解决生产中出现的工艺质量问题，加紧修、配、改等，确保设备按设定能力运行。
5.6.1.4因工艺操作失误，巡检不到位、故障处理不及时、技术整改方案落实不力，造成停产、减产或产品质量问题等称为工艺责任事故。一旦出现责任事故，应及时取证，在事故处理后尽快查明原因，追究责任。
5.6.1.5工艺事故按事故损失可分为一般工艺事故、重大工艺事故和特大工艺事故。
1）造成停产或主设备停机1小时以上，一天以内（含1天）为一般工艺事故。
2）造成生产工艺流程中主设备一天以上，6天以下为重大工艺事故。
3）造成人员伤亡及造成设备爆炸、火灾、厂房倒塌等为特大工艺事故。
5.6.1.6凡因工艺事故造成设备损坏、人员伤亡的，参照安全生产事故管理制度进行处理。
5.6.1.7一般情况下，工艺事故计算时间是从设备停止运转到开机正常运转时间，停机过程中因备件或其他因素造成的检修，恢复等待时间扣除。
5.6.2工艺事故损失的计算：凡因工艺事故造成的经济损失，参照安全生产事故管理制度执行。
5.6.3.1各单位设备操作人员、巡检人员应努力提高技术水平，掌握设备的性能及基本保养知识。
5.6.3.2工艺技术部门应对工艺或设计缺陷加强整改。
5.6.4各单位需定期召开工艺安全、质量例会，分析现场出现影响工艺安全、质量方面的各种问题，提出解决方案，并督促实施。
5.6.5各单位针对工艺事故的原因，制定出包括技术措施和管理措施两方面的防范措施。技术措施必须首先落实，再强调管理措施。
5.6.7制定的防范措施要从实际出发，稳妥可靠。落实防范措施要有负责人、期限和标准要求；在没有落实防范措施前，又无临时可靠的保证措施，不得恢复生产。
5.6.8.1车间在发生工艺事故发生时的紧急处理措施：
1）工艺事故出现预兆可能要发生，自己不能确认时，因先采取必要的防范措施，不让事态扩大，同时向工艺技术部门负责人、现场生产管理负责人及安全管理部门负责人汇报，相关负责人立即赶往出事现场，或根据报告情况快速提出处理意见。
2）事故一旦发生，操作人员应采取紧急措施，包括按操作程序停机、止料等，防止事故的进一步扩大和蔓延，若有人员伤亡，应立即抢救。
3）在紧急处理后，立即向工艺技术部门负责人、现场生产管理负责人、安全管理部门负责人及单位负责人报告事故发生经过，事故发生部位、时间、已采取的紧急处理措施，以及事故有无进一步扩大的危险。
1）事故发生后，操作人员、巡检人员要紧守事故现场，并如实地、毫无隐瞒地在《交接班记录》中详细记录工艺事故发生的部位、时间、已采取的紧急措施及设备目前的状况等，并签上自己的姓名。
2）现场单位负责人在得到操作人员关于工艺事故的紧急报告后，立即通知有关部门赶赴现场察看，并决定处理方案，组织处理。
3）一般事故由现场生产管理部门决定处理方案，并组织力量处理，并上报工艺技术部门。
4）重大事故应在保护现场的同时，报告工艺技术部门、安全管理部门、单位负责人，查看现场后，研究决定处理方案。
5）各部门事故处理人员在接到抢修、处理任务的电话、口头或书面通知后，不得以任何理由推辞、拖延、推诿，必须全力以赴抢修处理，操作人员必须在抢修现场，主动配合或协助有关人员抢修、处理。
5.6.8.3在事故处理过程中要严格按照安全操作规程进行操作，设置必要的安全警示牌，处理人员应穿戴好劳动保护用品，服从指挥，不得擅自行动，以防止伤亡事故发生。在处理事故过程中没有按安全规程操作而出现伤亡的事故，按集团有关规定处理。
5.6.9.1事故的责任分析目的在于事故责任者、领导和职工都受到教育，吸取教训，避免同类事故和其他事故的继续发生。
5.6.9.2事故责任者确定，根据事故发生的原因，参照各类技术参数和规程进行分析，连同有关人员的过失，与促成事故是否有因果关系来确定事故的直接责任者，主要责任者和管理责任者。
5.6.9.3按责任分工和工作态度追究责任者，就是追究在个人职责范围内的工作不负责而造成的事故。
5.6.9.4按事故隐患来源追究责任者（上一班或几班就已经存在事故隐患，而没有及时处理，应追究这几个班责任）；一个隐患涉及多个方面的管理、操作责任的以追究对事故起主导作用的一方为主。
5.6.9.5按技术规定追究责任，在责任分析中追究属于明显的违反技术规定的责任。
5.6.9.6因管理者决策错误或工作不到位，防范措施不力或姑息迁就对发生事故处理不力而使事故重复发生；或因官僚主义，违章指挥，冒险蛮干，迫使工作人员违章操作而造成事故的，由决策者、指挥者或指令者负责。
5.6.9.7因拆除、毁坏、挪动安全装置、安全警示牌或对安全装置维护管理不当造成事故的，或应检查安全装置而未进行检查造成事故的，或明知安全装置失效而进行操作发生事故的由当事人负责。
5.6.9.8因配料失误，计量不准，参数显示不正确以及已发现的事故隐患未能及时整改，又未采取有效的防范措施；或在事故后虽有有效的防范措施，但未得到很好的落实，致使同类事故重复发生的，应由有关管理者负责。发生工艺事故，要对造成事故的责任者进行严肃认真的处理，处理工艺事故遵循“四不放过”的原则，即原因不清不放过，责任人未处理和职员未受教育不放过，没有防范措施不放过。
1）一般工艺事故由各单位生产管理部门在一周内组织调查处理，并报工艺技术部门备案。
2）重大工艺事故由工艺技术管理部门负责在8天内组织调查处理，并报安全管理部门备案。
3）特大工艺事故由单位负责负责人在20天内组织调查，提出处理建议报安全管理部门备案。
5.6.10.2事故调查组认真做好事故调查工作，形成完整的事故调查报告，工艺事故调查报告应包括以下内容：
1）事故发生的时间、地点和设备编号、名称、规格型号或工序组号。
2）事故发生背景、经过、一切原始记录，以及显示报警图表曲线记录等。
3）事故造成的经济损失、事故原因分析和责任者处理结果。
5.6.10.3事故责任者确定以后，要分清主次轻重，对主要责任者、直接责任者、管理责任者分别予以处理。
5.6.10.4事故发生后，对事故处理不力或拖延、懈怠而使事故进一步扩大的责任者，应视同事故责任者一并追究处理。
5.6.11.1对工艺事故责任者的处理包括批评教育、扣分考核、通报批评、降级降薪、开除留用、除名、直至追究刑事责任。
工艺管理制度6
一、目的
为了规范本公司安全生产的变更管理，消除或减少由于变更而引起的潜在事故隐患，结合公司的实际情况，特制定本制度。
二、适用范围
本制度适用于公司生产过程中工艺技术、设备设施及管理等永久性或暂时性的变化。
三、变更管理定义
变更管理是指对人员、管理、工艺、技术、设备设施等永久性或暂时性的变化进行有计划的控制，以避免或减轻对安全生产的影响。变更管理失控，往往会引发事故。
四、变更管理的分类
1、工艺、技术的变更：
（1）新建、改建、扩建项目引起的技术变更；
（2）原料介质变更；
（3）工艺流程及操作条件的重大变更；
（4）工艺设备的改进和变更；
（5）工艺参数的变更；
（6）公用工程的水、电、气、风的变更等。
2、设备设施的变更：
（1）设备设施的更新改造；
（2）安全设施的变更；
（3）更换与原设备不同的设备或配件；
（4）设备材料代用变更；
（5）临时的电气设备等；
（6）监控、测量仪表的变更；
3、管理的变更：
（1）法律法规和标准的变更；
（2）人员的较大变更；
（3）管理机构的变更；
（4）管理职能的变更；
五、变更管理职责
1、项目或技改部门负责新建、改建、扩建项目的变更管理；
2、工艺部门负责现有工艺设备，原料介质，操作条件，工艺参数等变更管理；
3、设备、动力部门负责现有设备设施、安全设施、公用工程的水、电、气、风等的变更管理；
4、劳动人事部门负责机构和人员的变更管理；
5、相关部门负责相关安全法律法规、标准、规范的变更管理。
六、变更程序
1、变更申请。变更实施前，变更的实施部门对变更实施过程进行风险分析，制定控制措施后实施变更。
2、在实施变更时，变更申请人（单位）应填写《安全变更申请表》并由专人负责管理。
3、变更审批。《安全变更申请表》填好后，应报主管部门和分管公司领导审批。
4、变更实施。变更批准后，各相关职责的主管部门负责实施。任何临时性的变更，未经审查和批准，不得超过原批准的范围和期限。
5、变更验收。变更实施结束后，变更主管部门应对变更情况进行验收，确保变更达到计划要求。变更主管部门应及时将变更结果通知相关部门和人员。
七、变更的管理
1、工艺、技术的变更：
（1）使用单位不准随意变更工艺控制指标，尤其是各种化学反应的压力温度、原辅材料及产品质量等重要控制指标。
（2）各单位技术负责人要组织本单位技术人员及操作人员进行技术定额的查定，监督工艺指标执行，优化操作技术及工艺技术，消化吸收外来经验和技术。从实践中找出影响安全，成本和生产过程控制的不合理的工艺指标，及时提出变更意见。
（3）各级技术管理人员要深入现场，督促检查工艺指标的执行情况，了解存在的.问题，及时提出变更意见。
（4）工艺参数变更
一般指标变更由生产车间技术负责人向公司主管部门提交工艺变更申请表。由生产技术负责人协调设备、安全、调度、供应及其他相关职能部门，对工艺变更申请进行论证。由技术部门编制工艺变更通知单，经公司技术负责人批准，下发生产单位，调度室，并报总工办备案。重要或较大的工艺控制指标变更，需报总工程师批准签发。
（5）工艺配方变更、原材料替代、设备技术变更
a、生产单位不准私自变更工艺配方（优化试验配方除外），降低原辅材料质量标准，变更品种。
b、对于优化配方的试验和新型原辅材料的采用、替代，由生产单位和生产处提出可行性分析报告及试验方案，编制试验计划，上报总工程师批准，总经理签发后，由生产处和相关单位组织实施。
1。6公用工程的水、电、气、风的变更
公用工程的水、电、气、风的变更，由动力处根据生产能力负荷的需要，提出可行性分析报告，并编制变更方案和实施计划，上报总工程师同意，总经理办公会批准后，由动力处组织实施。
2、设备设施的变更：
关键设备及装置的更新、大修要由生产处、总工办、设备处和有关技术人员广泛搜集新设备、新技术信息，研究在用设备、装置存在的问题，提出改造方案，经主管负责人审核，报总工程师同意，经总经理办公会批准后由设备处组织实施。
3、管理的变更：
（1）安全技术处必须关注国家安全法律法规更新变化情况，并根据安全法律法规的变化，及时修订企业相关的安全管理制度，使其符合国家最新的法律法规的要求。
（2）工艺、技术部门必须根据国家或行业安全标准、规范的变更，及时更新企业的相关标准和安全操作规程，变更的标准和安全操作规程经主管负责人审核，报总工程师同意，经总经理批准后实施。
（3）相关部门必须按照最新的安全技术标准、规范的要求，提出安全装置变更计划和实施方案，经主管负责人审核，报总工程师同意，经总经理批准后实施。
（4）关键岗位人员的增减，必须由用人单位写出需用人计划、申请，报劳资处审核，主管经理批准，方可人员调动。
（5）任何人无权做出组织机构（包括生产工段和班组）的变更，确需变更的，由生产单位提出变更理由，写出组织机构变更申请，经主管部门同意，报主管经理审核，总经理批准，方可进行变更。
八、变更的其他规定
1、对以下变更需进行验证或确认：
（1）原辅料、包装材料质量标准的改变或产品包装形式的改变；
（2）工艺参数的改变或工艺路线的变更；
（3）设备的改变，主要指设备位置调整、设备改进、更换或大修等；
2、安全设施的变更。
3、变更的实施仅限于变更申请部门申请并得到批准的变更范围去执行，不准超越批准的范围。
4、变更主管部门应及时将变更结果通知相关部门和人员。
5、发生重大变更时，销售公司应在变更发生之日起一个月内及时通知给相关客户和法规部门。
6、变更实施结束后，变更主管部门应对变更情况进行验收，确保变更达到计划要求。
九、档案管理
1、工艺、技术的档案实行统一管理原则，总工办统一管理技术档案。
2、设备档案由设备处负责管理。
3、组织机构和人员的变更资料由劳资处存档。
4、安全管理部将变更审批文件及有关资料、表格进行归档，原件留在安全管理部，其他相关部门或车间可保留复印件。
工艺管理制度7
一、为保证我公司出口产品符合国家相关出口检验检疫标准，公司实行厂检员管理制度，要求厂检员尽心尽责配合检验检疫部门开展工作。
二、厂检员必须及时学习并掌握国家检验检疫部门对竹木藤草制品出品的'各项检疫要求，并对全厂生产、组装、包装各部门员工做好宣传工作，保证防疫工作有效开展。
三、出口货物开始生产时，及时跟踪原材料、半成品，及早确保原材料及半成品进行防虫、防蛀、防霉处理，到位充分，在达到检疫要求后进行成品生产工序。
四、成品生产时，按照各产品属性要求，进行抽检，严格控制水分，如有不符合要求及时反应到相关部门，产品包装时确保内盒中放置足够的防虫防霉防蛀剂。如碰到有不符合防疫标准的情况，厂检员有权力要求有关部门进行整改，整改后继续生产。
五、厂检员必须定期对原料堆放、生产车间、包装车间、成品堆放区进行防虫、防潮处理，包装纸箱及其它辅料仓库的防疫处理。
六、厂检员要做到及时与报检员、检验检疫部门信息沟通，在国家政策及相关法规有变化要求时，及时反应到公司各管理部门
工艺管理制度8
1、目的
为加强工艺管理工作，保证公司各单位工艺技术的有效控制，特制定本管理制度及考核办法。
2、适用范围
本规定适用于公司各单位的工艺技术管理控制。
3、职责范围
技术部是工艺技术控制的归口管理单位，负责正常生产的工艺管理工作，组织工艺文件的编制、修订、发放及监督管理。负责工艺记录的审批登记管理。负责各生产单位工艺文件执行情况的监督检查与考核工作。
4、规定内容
4.1 正常生产的工艺管理
4.1.1 各生产单位必须严格按工艺操作规程执行，并如实填写原始记录。
4.1.2 为确保工艺指标的严格执行，生产单位要对工艺指标执行情况进行巡回检查，并做好记录。
4.1.3 技术部组织对各生产单位工艺执行情况进行现场巡检 , 每月对公司各生产单位进行汇总,对查出的问题进行通报并进行相应的处罚。
4.2 工艺变更的管理
4.2.1 通过技术改造后,工艺需要变动的,技术部应重新编制或修订工艺文件,。
4.2.2 安全环保部将根据实际情况逐项进行落实审核，必要时召集有关人员评审确定，组织对修改的内容进行会签,报董事长（总经理）或管理者代表批准。
4.2.3 工艺控制指标一经确定，各单位必须严格执行，如因某种情况工艺指标需进行变更，应及时书面申请报技术部，经董事长（总经理）或管理者代表批准，试用一个月合格后，拿出试用报告，再按审批程序办理执行。
4.3 关键工序的确定及工艺指标的管理
4.3.1 产品生产工艺确定后，技术部应依据关键工序的确定原则，组织生产车间对关键工序进行确定。
4.3.2 关键工序确定后，由生产车间对关键工序以质量控制点的方式进行标识。
4.3.3 关键工序确定、标识后，技术质量部到现场进行检查核实。
4.3.4 关键工序工艺指标的执行情况必须有记录, 技术部每月抽检覆盖率为100%；一般工序工艺指标，可根据实际生产经验，对部分主要指标执行情况进行记录， 技术部每月抽检覆盖率要达到60%。
4.4 工艺记录的管理
4.4.1 技术部是工艺记录的职能管理单位,负责对工艺记录的审核和备案工作。
4.4.3 生产车间的工艺记录要真实、及时、规范，并按月存放。超过保存期的按程序要求进行及时消毁处理，做好记录。
4.5 工艺文件的控制
4.5.1接收工艺文件的各单位,必须按照《文件管理制度》要求, 严格进行接收登记、借阅和发放,并有具体人员负责管理。
4.5.2 工艺文件不允许复印和外借,各单位文件管理人员要对本单位的工艺文件定期进行检查，防止文件的外流和丢失。
4.5.3 技术部将对发放到各单位的'工艺文件进行检查监督管理。如发现文件保管不好，将对责任单位及相关责任人进行相应处罚。
4.5.4 工艺文件应保持完整，不允许随意涂改乱画及缺页现象。
4.5.5 因文件丢失或工作需要，要求补发工艺文件的单位,应提交申请，写明原因，经生技部确认后,报董事长（总经理）或质量管理者代表批准，方可发放。
5、工艺管理考核办法
为了使工艺管理工作能够有效的运行，不流于形式，对于违犯工艺管理规定的单位，将根据如下规定进行处罚：
a. 对于违犯工艺管理规定，不按工艺安全操作规程严格进行操作，导致工艺控制指标超标的，检查发现后责令整改并通报批评，按每一超标指标30-50元的标准，对第一责任人、当班班长进行罚款；
b. 因上一工序原因导致本工序控制指标不合格，若能够进行及时查找原因并调整的不作处罚，否则，则依a条标准进行罚款。
c. 关键工序质量控制点工艺指标如出现超标现象，通报批评并一次罚款100元。
d. 因工艺文件管理不善造成丢失的，丢失一本罚款100元；私自复印的，发现一次罚款100元。
e. 对一月内造成指标超标3~5次（含3次）的操作工，月末加罚50元；对一月内造成指标超标5~8次（含5次）以上的操作工，月末加罚50元，并下岗培训学习一周；对一月内造成指标超标8次（含8次）以上的操作工，月末加罚100元，并调离本岗位。
f. 因不安规定操作而造成产品质量不合格、系统降负荷、停车等严重后果的，依后果的严重程度、造成的影响大小以及发生的经济损失数额等要素，经过经理办公会研究讨论，对第一责任人、当班班长、车间主任等相关责任人分别处以300元以上的罚款，并对各责任人作出下岗培训、留职查看、降级、降职、免职、开除等处罚。
工艺管理制度9
1范围与应用领域
1.1目的
为统一、规范工艺安全信息管理,保证材/物料、工艺、设备等安全信息的完整性和准确性,为工艺安全管理活动提供基础资料,特制定本程序。
1.2适用范围
本程序适用于公司以及为其服务的承包商。
1.3应用领域
本程序应用于公司研究、工艺设计、技术改造、生产、储存和运输操作中与毒性、易燃易爆性、化学反应性和其他危害相关的工艺安全管理活动。
2参考文件
公司《工艺安全信息管理规范》
《工艺危害分析管理办法》
《设备完整性管理程序》
《新设备质量保证管理程序》
《技术和设施变更管理办法》
《事故事件管理规定》
《培训管理程序》
3术语和定义
3.1工艺安全信息:是指物料的危害性、工艺设计基础和设备设计基础的完整、准确的文件化的信息资料。
3.2工艺设计基础:是对工艺过程及参数的描述,包括工艺原理、工艺流程、物料平衡、能量平衡、工艺参数、工艺参数的限值及超出限值的后果等。
3.3设备设计基础:是指设备设计的依据,包括设计规范和标准、工程数据、工程图、设备负荷计算、设备规格、厂商的制造图纸等。
3.4化学反应性:物质进行化学反应的趋势。
3.5化学反应性危害:可能出现化学反应失控的状况,并且该反应有可能对人员、设备或环境带来直接或间接的伤害,通常伴随有温度升高、压力升高、气体产生或其他形式的能量释放的现象。
3.6失控反应:因为放热化学反应产生热量的速率超过冷却能力而使得反应失去控制(如以温度和压力的快速增加为标志)的情况。
3.7自反应物质:能够发生聚合、分解和重组反应的物质。反应的启动可能是自发的、通过能量输入的(如热力或机械能量)或通过能提高反应速率的催化行为的。自反应物质也包括能自燃、形成过氧化物、与水反应的物质或氧化剂。
3.8本质较安全工艺:应用无危害或危害较小的设备、原料或工艺步骤的工艺流程。
3.9化学反应矩阵:是一种系统的、定性的分析工艺中反应危害的技术。典型做法是制作一个矩阵,列出工艺中和有关公用工程中所使用的材/物料以及可能进入工艺中的杂质,材/物料同时列在矩阵的第一排和第一列,然后通过相互交叉检查每排与每列中材/物料,系统地评估可能发生的危害反应。
3.10psm关键设备:因失效可能导致或促使工艺事故的发生,造成人员死亡或严重伤害、重大财产损失或重大环境影响的设备。
3.11标准操作条件(soc):温度、压力、流量、液位、物料组分等参数在正常运行时满足工艺调整要求的最大值、最小值、设定值,以及偏离的后果和预防或纠正偏离的操作。
4职责
4.1企管法规处负责组织制定、管理和维护本程序。
4.2生产运行处负责工艺安全信息的管理,并为基层单位提供工艺设计基础方面的技术支持。
4.3机动设备处负责设备设计基础的管理,并为基层单位提供相关技术支持。
4.4质量安全环保处负责材/物料的危害性的管理,并为基层单位提供相关技术支持。
4.5工程管理部负责向业务主管部门和使用单位提供新改扩建项目中所涉及的工艺安全信息资料。
4.6电子商务部负责向使用部门提供所采购化学品的msds和设备的技术说明书、操作手册等资料。
4.7人事处负责组织本程序的培训。
4.8综合服务中心档案室负责公司工艺安全信息的储存管理。
4.9各相关单位负责本单位工艺安全信息的收集、建立、维护与更新。
5管理要求
5.1工艺安全信息的构成
5.1.1 材/物料的危害性数据至少包括:
5.1.1.1 物理性质数据通常可包括:分子量、热容量、蒸气压、燃烧热、粘度、电导率和介电常数、凝固点、相对蒸气密度、水溶性、比重、颗粒度、ph值、熔点、物理状态/外观、沸点、气味(一般情况和嗅觉极限)、表面张力、临界温度/压力汽化热、稳定性、不相容性、分解性等。
5.1.1.2 化学反应性数据通常可包括:
a) 热稳定性和化学稳定性信息:稳定性、分解产物或副产物,发生聚合反应和失控反应的可能性,应避免的条件;
b) 不相容性:化学品、杂质、设备设施选材、建筑材料和公用工程(如仪表风和循环水等)相互之间可能的反应;
c) 热力学和反应动力学数据:反应热,不稳定开始的温度和能量释放的速率;
d) 反应活性大或不稳定的中间产品、产品或副产物的生成;
e) 确定意外混合或失控反应产生的毒性或易燃易爆性物质的种类及其生成速率。
5.1.1.3 易燃性数据通常可包括:
a) 易燃性特征(如,闪点、燃烧下限、燃烧上限和自燃温度);
b) 适用时,燃烧所需最低氧气浓度;
c) 热力学和化学稳定性(如自燃、自氧化、绝热压缩);
d) 粉尘特性(如颗粒粒径分布、最低点燃温度、最低点燃能量、最低爆炸浓度);
5.1.1.4 毒性数据通常可包括:
a) 时间加权平均容许浓度;
b) 短时间接触容许浓度;
c) 最高容许浓度。(参见gbz2.1-20xx《工作场所有害因素职业接触限值化学有害因素》)
5.1.1.5 腐蚀性数据。腐蚀性以及与施工材质的不相容性。
5.1.2 工艺设计基础至少应包括以下数据:
a) 工艺流程、工艺原理及化学品相关反应的说明书;
b) 工艺流程图;
c) 设计确定的.工艺物料的最大储存量;
d) 主要控制参数(温度、压力、液位、流量和组分等)的安全操作范围;
e) 非正常工况的后果评估,包括对员工健康安全的影响;
f) 物料和能量平衡。
5.1.3 设备设计基础应当包括以下数据:
a) 工艺设备的建造材质,包括工艺管道、设备的材质;
b) 带控制点的管道仪表流程图;
c) 电气设备危险等级区域划分图;
d) 泄压系统的设计及设计基础;
e) 通风系统的设计;
f) 设计所依据的标准、规范;
g) 安全系统,如联锁、监视、监测、控制系统等;
h) 设备的设计依据、设备负荷计算、设备规格、厂商的制造图纸等;
i) 工程图、工程数据等;
j) 关键设备清单等。
5.2工艺安全信息的移交
5.2.1 对于新改扩建项目:
5.2.1.1 工艺安全信息资料,由工程管理部收集,项目竣工后向专业主管部门移交,双方保留交接证据。
5.2.1.2 竣工资料, 由工程管理部向综合服务中心档案室移交,双方保留交接证据。
5.2.1.3 专业主管部门及时向使用单位移交工艺安全信息资料,双方保留交接证据。
5.2.2 对于技改技措项目和装置检修项目,由项目施工主管部门(机动设备处或工程管理部),及时向使用单位移交工艺安全信息资料,双方保留交接证据。
5.2.3 对于日常采购的化学品和成套设备,由电子商务部向使用单位移交工艺安全信息资料,双方保留交接证据。
5.3工艺安全信息管理
5.3.1 各单位应针对工艺过程中所使用或产生的物质,包括:原料、中间产品、催化剂、添加剂、产品和废弃物等,结合5.1条款的要求和msds,收集、识别并建立工艺安全信息文件和物资间化学反应矩阵,以便供使用者查阅。
5.3.2 各单位应根据装置物料的变化,工艺设备变更等情况,随时更新相关工艺安全信息文件和化学反应矩阵。
5.3.3 工艺安全信息管理管理范例参见附录1。
5.3.4 专业主管部门每年至少对各单位工艺安全信息管理情况进行一次检查,针对存在的问题监督整改,并保留相关证据。
5.3.5 各单位应组织工艺安全信息以及更新后的工艺安全信息的培训,具体执行《培训管理程序》。
5.3.6 各单位应将更新后的工艺安全信息,以及传递到相关部门,并保留相关证据。
5.4工艺安全信息文件管理
5.4.1 各相关单位应确保本单位所有工艺安全信息文件都有专人或岗位负责管理,建立相关工艺安全信息清单,并以清单的形式进行受控管理,详见《技术文件和资料管理办法》。
5.4.2 工艺安全信息文件以电子文档、纸制或两者的组合形式进行存档,以便员工使用。以电子文档形式存档的工艺安全信息,应进行备份,每半年进行一次校对,确保信息的完整性。
5.4.3 工艺安全信息文件的防护、复制、过期信息的销毁和保留,具体执行《记录控制程序》。
6管理系统
6.1资源支持
公司现有资源都是协助实施本程序的可利用的资源。
6.2管理记录
企管法规处负责本程序各版本的留存记录和修改明细。
6.3审核要求
公司主管部门、所属单位和部门都应把工艺安全信息作为审核的一项重要内容,必要时可针对工艺安全信息组织专项审核。
6.4复核与更新
本程序应定期评审和必要时的修订,最低频次自上一次发布之日起不超过3年。
6.5偏离管理
本程序所发生的偏离应报公司主管领导批准。偏离应书面记载,其内容应包括支持偏离理由的相关事实。每一次偏离的有效期不能超过一年,逾期须重新申报。
6.6培训和沟通
本程序由人事处负责组织培训和沟通。
6.7解释
本程序由公司企管法规处负责解释。
工艺管理制度10
工艺文件管理制度标准的重要性体现在：
1. 提升生产效率：清晰的工艺文件能指导员工正确操作，减少错误和返工
2. 保证产品质量：严格的文件管理确保工艺流程的`一致性，提高产品一致性
3. 保障企业知识资产：有效管理工艺文件，保护企业的技术秘密和知识产权
4. 符合法规要求：良好的文件管理有助于满足质量管理体系认证和法规合规性
5. 支持持续改进：通过文件评审和反馈，推动工艺优化和技术进步
工艺管理制度11
1目的
为加强工艺管理工作，保证工艺技术的有效控制，特制定本管理制度及考核办法。
2适用范围
本规定适用于生产工艺技术管理控制。
3职责范围
生产工序是工艺技术的归口管理部门，负责正常生产的工艺管理工作，组织工艺文件的编制，修订、发放及监督管理，负责工艺记录的审批登记管理，负责工艺文件执行情况的.监督检查及考核工作。
4规定内容
4.1正常生产的工艺管理
4.1.1生产工序必须严格按生产工艺操作规程执行，并如实填写原始记录。
4.1.2为确保工艺指标的严格执行，生产工序主管要对工艺指标的执行情况进行检查，每天一次并做好记录，对查出的问题进行相应的处罚。
4.2 工艺记录的管理
4.2.1生产工序是工艺记录的职能管理单位，负责对工艺记录的审核和备案工作。
4.2.2生产工序对工艺记录要真实、及时、规范，并按月登记存放，保存一年，超过保存期的按程序要求进行及时销毁处理，作好记录。
4.3工艺文件的控制
4.3.1接收工艺文件的部门，必须按照《文件管理制度》要求，严格进行接收登记、借阅和发放，并有具体人员管理。
4.3.2工艺文件不允许复印和外借，工序主管要对工艺文件每月进行定期检查一次，制止文件的外流和丢失。
4.3.3工序主管将对发放的工艺文件进行检查监督管理，如发现文件管理不好，将对相关责任人进行相应处罚。
4.3.4工艺文件应保持完整，不允许随意涂改乱画及缺页现象。
4.3.5因工艺文件丢失或工作需要，要求补发工艺文件，应提交申请，写明原因，经工序确认后，报厂长批准，方可发放。
5工艺管理考核办法
为了使工艺管理工作能够有效的运行，不流于形式，对于违反工艺管理规定的，将根据如下规定进行处罚。
a对于违反工艺管理规定，不按工艺安全操作规程严格进行操作，检查发现后给予批评，对第一责任人、当班班长进行罚款100元。
b因工艺文件管理不善造成丢失的，罚款100元；私自复印的发现一次罚款100元。
c对一月内造成指标不合格2次的操作工，月末加罚100元并下岗培训学习一周；对一月内造成指标不合格4次的操作工，月末加罚200元并调离本岗位。
d因不按规定操作而造成严重后果的，依据后果的严重程度、造成影响大小及发生的经济损失数额要素，对第一责任人作出下岗培训或开除等处罚。
6本规定由工序主管归口管理并负责解释，本文件发放日起执行。
工艺管理制度12
工艺纪律管理制度的重要性体现在以下几个方面：
1. 提高生产效率：标准化的操作流程减少了无效劳动，提高了生产速度。
2. 确保产品质量：严格的工艺纪律能有效防止质量问题，提高客户满意度。
3. 保障员工安全：通过规范操作，降低安全事故风险，保障员工的生命安全。
4. 优化资源利用：减少浪费，降低成本，提高企业的经济效益。
5. 促进持续改进：通过记录和报告，可以识别生产中的`问题，推动工艺的持续改进。
工艺管理制度13
1、认真学习、贯彻qhse法律法规、标准。积极参加各项qhse活动,正确使用劳动防护用品。
2、负责安全生产中的工艺技术工作,严格执行工艺管理程序和厂各种工艺制度。
3、对本装置职工进行生产工艺安全操作技术与安全生产工艺知识培训。
4、负责编制装置安全操作规程、作业指导书及管理制度。在编制开停车、技改技措方案时,要进行危害因素和风险评价及环境因素识别和评价,制定切实可行的`控制措施,并对执行情况进行检查监督。
5、正确分析判断和处理事故苗头,把事故消灭在萌芽状态,发生事故时立即报告,组织抢修,保护好现场,做好详细记录,参加事故调查、分析、落实防范措施。
6、参加装置新建、扩建、改建工程设计审查、竣工验收;参加工艺改造、工艺条件变更方案的审查,使之符合qhse要求。
7、有权拒绝违章作业的指令,对他人违章作业加以劝阻和制止。
工艺管理制度14
公司工艺纪律管理及考核办法
(修订版)
第一章总则
工艺纪律是公司在产品生产过程中,为维护工艺的严肃性,保证工艺贯彻执行,确保产品的质量和安全文明生产而制定的某些有约束性的规定,工艺纪律是确保公司有秩序地进行生产活动的重要法规之一。
第二章工艺纪律的主要内容
第一条现场作业管理的工艺纪律
1.工艺文件的管理
1.1工艺文件是指作业指导书、装配流程卡、工艺附图、参数对照表、样板、设备操作规程等能够及时而有效地指导员工进行正确而规范化操作的正式文件;
1.2职能部门下发的工艺文件应达到'正确、完整、统一、清晰',并能有效地指导生产;
1.3总装车间班组成员负责工艺文件、样板的完好性,在产品上线生产前,班组成员要把工艺文件按要求及时、准确、完整地摆放到生产现场的指定位置;
1.4工艺人员在处理生产过程中发生的技术问题时,要坚持'三按'(按设计图纸、技术标准、工艺文件)进行操作,发现文件不正确时,要及时反馈修改文件,总装车间班组长和一线员工有责任对其发现的文件错误及时反馈以使文件能够持续有效指导生产;
1.5一线员工要熟悉当班机型的工艺文件,生产时要严格按照工艺文件及作业要求的规范化动作要领正确地操作,要保证操作与工艺文件规定的一致性。发生工艺文件规定模糊或产生歧异时,以现场工艺指导为准。现场工艺对工艺文件拥有最终解释权。
2.技术通知等临时性工艺文件的管理
2.1职能部门下发的技术通知等临时性工艺文件必须是盖有受控章的正式文件,对于非正常渠道下发的非正式文件,总装车间有权不予执行;
2.2技术通知等临时性工艺文件与其他工艺文件一样在指导一线员工生产操作时具有严格的约束力,总装车间相关执行人员应严格按照技术通知规定的内容进行正确生产操作;
2.3现场工艺有责任对技术通知等临时性工艺文件进行必要解释或补充,并要求总装车间相关人员按文件规定贯彻执行。现场工艺对技术通知等临时性工艺文件拥有最终解释权;
2.4总装车间应对职能部门下发的技术通知等临时性工艺文件进行妥善保管,以备查询。
3.过程检验管理
3.1过程检验是指一线员工在生产过程中发生的自检、互检、首检以及终检等活动,目的是为了减少生产过程中的人为错误和不必要的损失,提高成品一次下线合格率;
3.2一线员工在生产过程中应严格按照检验工艺文件规定进行自检和互检等活动,一线员工要熟知当班机型当班工位自检内容和互检内容;
3.3总装车间应在每条生产线的成品下线工位或关键岗位设置不少于一人的终检工序,进行终检操作的人员要经过专业技能培训并熟知本岗位终检内容;
3.4总装车间应安排固定人员对每天开工时生产的第一台产品或发生转机型时的生产线进行首检工作,首检工作应严格按照相应的工艺文件规定进行并保留相关文字记录以备查询。
4.缺陷管理
4.1缺陷管理是指一线员工在生产过程中发现异常现象时所应该采取的应对措施,对于一般意义上的或之前发生过的异常现象由当班操作人员与当班班组长自行解决,对于难以判断异常原因或较重大的质量问题应及时反馈给现场工艺,由现场工艺协调解决;
4.2一线员工发现同一物料连续三件存在同样缺陷或缺陷物料数量比例较高时,应立即停止该工序操作并通知班组长及现场工艺协调解决。
5.标识管理
5.1标识管理是指总装车间班组长或一线员工在生产工程中进行的具有追溯性的文字记录;
5.2《工序记录卡》的使用与管理
5.2.1总装车间在线生产过程中每台机器都要附带相应的《工序记录卡》,《工序记录卡》的内容记录了每台机器当班生产时的原始状态。一线员工在完成当班工序操作后要按照实际情况认真填写相应的工序记录状态;
5.2.2总装车间要定期对终检完成后的《工序记录卡》分类装订成册并妥善保管,以备查询;
5.3一线员工进行在线性能检测或其他关键重要岗位时,要严格按照工艺文件的要求或现场工艺的指导进行相关检测记录,并对记录的内容负责;
5.4一线员工在生产过程中发现的不合格物料要按要求进行标识。
第二条现场定置管理的工艺纪律
1.总装车间场地规划的定置管理
1.1总装车间现场所有用途不同的区域都应有明确的界线和标识,并应有相应的责任人负责管理;
1.2总装车间现场所有地面区域划线应清晰、美观,各类标识(地面标识、标识牌)都应完好有效;
1.3总装车间现场所有物品摆放均应严格按照车间定置管理平面图进行。
2.总装车间物料周转器具、工作台等辅助性工具的管理
2.1总装车间生产现场所有物料周转器具、工装板、工具、工作台(柜)、板凳等辅助性工具均应严格按要求进行定置摆放;
2.2总装车间生产现场存放的周转器具最高高度不得超过1.5m;
2.3总装车间所有周转器具、工装板、工具、工作台(柜)、板凳等辅助性工具都应有编号,必要的情况下要有责任人标识;
2.4室内总装线、部装线在使用工装板进行生产时,应严格遵守《工装板使用注意事项》的相关规定;
2.5一线员工要遵守文明生产的相关规定,对于物料周转器具、工装板、工具、物料等要轻拿轻放,更不能野蛮推、拉总装生产线上的产品。
3.总装车间物料、半成品、成品以及返修机的管理
3.1物料的`管理
3.1.1总装车间现场物料要分类摆放,物料包装要求整洁、整齐;
3.1.2总装车间生产现场原则上只允许摆放正在生产机型的物料,如遇特殊原因停线转机型时,相应的退返物料和半成品机需退回临时物料存放区(非拉式物料不允许滞留生产线),并在显着位置标识清楚,在临时物料存放区存放的退返物料由总装车间负责进行防水、防尘、防盗等安全管理,超过三天以上的退返物料应由车间开单退回仓库;
3.1.3总装车间生产现场存放物料最多数量应不超过当日排产总量,大型钣金件、配管、电控部件及其他物料必须用规定的周转器具按规定位置有序摆放;
3.1.4生产过程中发现的不合格物料,应及时将不合格标签贴在缺陷位置的旁边,写明故障原因和发现故障时间,放到指定的不合格物料临时存放区;
3.1.5拉式物料统一放在拉式物料架上,并标识清楚,拉式物料架上的物料标识应与盛放物料一致。
生产过程中需要的拉式物料统一由车间现场领料员领取,每次领取拉式物料的数量要适中,严禁一次性把拉式物料全部放到线上;
3.1.6生产过程中产生的物料包装袋、包装布,不能重复使用或外协厂家不要求回收的要立即置于垃圾箱中,能重复使用的要及时拆叠、摆放整齐并定期清理出现场;
3.1.7总装车间和仓库有责任对各自存放的物料进行防水、防尘、防盗等安全管理。
3.2半成品、成品及返修机的管理
3.2.1生产过程中发现的故障机(成品机或半成品机)需要返修时,由发现故障者在《工序记录卡》的指定位置上写明故障现象和发生故障时间,并周转至指定的待返修区;
3.2.2总装车间生产现场成品存放区应将未检成品、已检合格成品、已检不合格成品区分存放并按规定标识清楚。
第三条工装夹具及设备管理的工艺纪律
1.工装夹具的管理
1.1工装夹具的定义:简称工装,是指生产制造过程中用于测试、操作等生产辅助手段,包括测试工装、夹具、刀模、刀具、专用量具(包括计量器具)以及辅具。
1.2总装车间生产现场投入使用的工装夹具必须有明确的标识,标明工装名称、有效期、保管人等内容。投入使用的所有工装必须是有效的;
1.3工装夹具的使用必须严格按照作业指导书的相关规定进行;
1.4所有工装夹具必须由规定的保管人负责维护保管,不使用的工装须放置在规定的区域,每天生产结束时工装保管人必须及时清理所负责的工装夹具;
1.5工艺装备应经常保持良好的技术状态,计量器具应按规定周期定检,以保证量值正确、统一;
1.6工装夹具的其他管理规定应严格按照商技字[20xx]005号《工艺装备管理办法》进行。
2.设备及动力能源方面的管理
2.1总装车间所有设备必须有专人进行维护、保养,确保设备运行正常和设备完好率;
2.2总装车间一线设备操作人员必须熟悉设备的操作使用方法,并能够排除设备运行过程中发生的常见故障,对于设备运行过程中的异常现象应及时通知公司设备主管进行协调处理;
2.3总装车间要有专人按要求定期检查水源、电源、气源(包括压缩空气、氧气、液化石油气、氮气)是否在使用要求范围内,以确保水、电、气等能源的正常供应;
第四条生产现场不合格品管理的工艺纪律
1.不合格品的定义:在生产过程中发现的不合格物料、半成品以及成品均称为不合格品;
2.总装车间一线员工在生产过程中发现不合格物料时,必须及时在物料缺陷位置旁边贴好不合格标签,并注明物料名称、缺陷原因以及发现日期等内容;
3.作好标识的不合格物料应放置在不合格物料临时存放区内,对于不合格物料也应轻拿轻放并摆放整齐,以保证物料的完好性;
4.领料员应对不合格物料临时存放区定期清理,当日生产过程中发现的不合格物料不能滞留现场一个工作日以上。
第五条一线员工培训上岗的管理
1.总装车间在新职工(包括临时工、轮换工)上岗前必须组织进行专业技能培训和工艺纪律教育,经考试合格者方能上岗操作;对特殊工序(如焊接、电工),操作人员还必须持有相应的岗位上岗证书(或持颁发的具相同效力的许可证);
2.新产品批产后,要对班组长和生产工人进行新产品专业知识方面的培训(可以在试产时同步进行),对受训人员的态度和掌握程度要进行检查和考核;
3.总装车间对于需要轮岗的员工要组织进行新岗位技能培训,经考试合格或相关人员认可后方可轮岗;对于关键重要工序操作人员的轮岗,还必须经现场工艺口头或书面认可;
4.工艺人员应定期对各个部门进行工艺纪律的宣贯,保证工艺纪律的宣贯率;
5.总装车间还应对车间的安全、文明生产按相关规定要求(6sk检查规范)进行负责。
第三章工艺纪律的管理
第六条工艺纪律贯彻执行和检查考核由总经理助理和技术工程部部长全面负责。
第七条总装车间主任(财务部)负责本车间(仓库)的工艺纪律管理日常工作。
第八条现场工艺参与车间工艺纪律管理日常工作,对工艺纪律管理负协同责任。
第四章工艺纪律的检查制度
第九条工艺纪律实行日常检查、周检和不定期检查相结合的检查制度。
第十条日常检查:车间主任与车间班组长、现场工艺共同负责车间日常工艺纪律管理(并制订车间一级的工艺纪律管理制度及考核办法),发现违反工艺纪律现象及时纠正,同时记录在工艺纪律检查表上。
第十一条周检:由技术工程部每周五以前进行一次工艺纪律检查,并填写'工艺纪律周检记录卡'。
第十二条由技术工程部部长组织公司相关部门每月至少进行一次全面工艺纪律检查,并填写'工艺纪律月检记录卡'。
第十三条技术工程部把每次检查结果进行统计,并把上月/上次检查结果不符合项作为下次检查的重点。
第五章工艺纪律的考核
第十四条技术工程部把每次工艺纪律检查的结果进行汇总通报,各部门根据检查结果对相关责任人进行考核(评)。
第十五条工艺纪律的考核方式分为通报(批评或表扬)、罚款、奖金等三种形式,对于因违反工艺纪律而进行的罚款将进行专款专用。
第十六条工艺纪律检查考核细则见附表一。
第十七条对各部门在周(月)检查中,每扣罚超过1分,进行50元的累积处罚(如:扣罚3.2分,则罚款150),同样每奖励超过1分,进行50元的累积资金奖励。
第十八条多部门责任项目,按考核时部门责任分别计分。
第六章附则
第十九条本办法由技术工程部负责修订、解释。
第二十条本办法自下发之日起实施,原**商字[20xx]027号文件作废。
附:
1.工艺纪律检查考核细则
2.工艺纪律月(周)检查记录卡
工艺管理制度15
煤矿水害是煤矿五大灾害之一,是一种可能造成重大人员伤亡的事故类型,近年来全国发生过多起煤矿水害事故,集团公司历史上也曾发生过一些水害事故。为引起各矿和有关单位对矿井防治水的高度重视,加强安全工作刚性考核,有效地杜绝水害事故的发生,特规定预防水害事故安全管理红线如下:
1、采掘生产必须由地质部门提供盘区地质说明书、回采工作面地质说明书和掘进工作面地质说明书等有关的地质资料,回采和掘进过程中必须进行地质预报和水文地质预报。违反上述规定,免去地质科长职务。
2、井下和地面探放水工程必须编制正规的探放水设计,由矿总工程师组织审批,大型探放水工程设计报集团公司审批。违反上述规定免去矿总工程师职务。
3、巷道掘进必须坚持“有疑必探、先探后掘、长探短掘”的原则,由掘进队或矿专门指定的队伍进行探放水工作。违反上述规定的免去分管开拓工作副矿长职务。
4、回采工作面采前必须对上层采空区积水进行疏干排放,严禁顶水采煤。违反上述原则的免去生产矿长职务。
5、采掘作业必须按《煤矿安全规程规定》配备必要矿井、盘区和工作面的排水系统,杜绝无排水系统生产的现象。违反上述原则免去生产矿长职务。
6、有承压突水危险性的矿井必须进行突水危险性评价,不进行此项工作的追究矿总工程师和矿长责任。
7、采掘工作面地质说明书中必须明确采掘工作面的排水系统和设施的配置,对不按设计安装管路、水泵、形不成排水系统,造成水淹工作面事故,追究分管准备工作副矿长和生产副矿长的'责任。
8、没有地测机构或地测机构不健全,发生重大地测工作失误,免去矿长职务。
9、测量给线、开口、贯通必须严格执行测量规程等有关的技术规定,不能造成无效进尺或不能正常贯通的情况。出现上述情况免去分管测量工作科长职务,并追究地质科长和矿总工程师责任。
10、发生透水事故造成人员伤亡的按国家、省市和集团公司有关事故处理规定执行。
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